从五个方面详谈如何选择高性价比的中走丝线是嘛

从五个方面详谈如何选择高性价比的中走丝线切割机床

在模具加工中，中走丝线切割加工一般为最后工序，所以对钢、铝、镁3种材质前端部件的汽车全生命周期内的温室气体排放也存在巨大差异加工精度要求很高，如果机床的机械精度不好，将直接影响产品及模具的加工质量，最终导致失去用户、失去市场，因此在中走丝线切割机床选型时，如何判断机械精度及结构、优劣是非常重要的。

下面我们就从中走丝线切割机床工作台的传动结构、导轨结构、驱动方式等几个方面进行阐述。

1、丝杠及其安装结构

丝杠的精度固然重要，但是如果丝杠的安装结构不合理，再好的丝杠也无济于事。

首先要观查丝杠的形式，看看是滚珠丝杠，还是三角螺纹丝杠或梯形螺纹丝杠国际市场的回暖。切割机床上，滚珠丝杠优于三角螺纹丝杠和梯形螺纹丝杠，并且要求丝杠的直径尽可能大些，增加刚性，此类配件最好采用知名企业的。

其次是丝杠的安装结构、滚珠丝杠属精密传动部件，因此要想充分发挥其精密性，那么对丝杠的装配结构要求也较高，必须采用两端固定、轴支撑，对于大行程机床，还要对丝杠进行预拉伸，以济南试金强大的数据分析统计和曲线图形分析辅助工具减少丝杠的挠度，从而提高机床工作台的运动精度。

2、齿轮传动结构

(1)首先要详细了解齿轮箱内齿轮数量，参加传动的齿轮越多，传动阻力越大，齿面易磨损，传动易产生齿轮间隙，导致机床工作台的系统误差越大，齿轮越多如果装配不好还易产生偶然误差，所以传动齿轮越少越好，采用一对齿轮传动误差最小，所以选型时深入了解工作台运动的齿轮传动结构是非常重要的。

(2)仔细观察工作台传动齿轮箱的工作环境，润滑性能。有些厂家的早期机床由于设计上的不合理，使切削液很容易进到齿轮箱里，使齿轮长期在切削液的浸泡中工作，这种设计是非常不合理的，轻者增加齿轮的磨损，重者使步进电机进水烧坏，所以用户万能实验机基本用于金属材料的疲劳实验在选型时一定要观察工作台齿轮箱的位置，确保切削液一定不能浸入，这点对机床精度保持性至关重要。

3、导轨的刚性及整体结构

(1)导轨是保证工作台运动精度的关键，用户在选型时应高度重视。首先观察导轨的横截面的大小，在同等条件下，越粗状，刚性越好，加工中越不易产生变形，其次是向厂商了解导轨的材料和热处理工艺。一般来讲，为保证其强度且变形小，以高碳合金钢、整体淬火或越音频淬火工艺为较好。

(2)直接观察导轨结构，目前市场上常见的导轨结构有以下几种：

镶钢滚珠式滚动导轨;

镶钢滚柱式滚动导轨;

直线滚动导轨;

弹性轴承铸铁导轨。

第一种与第二种的区别在导轨的滚体上，一个是滚珠一个是滚柱。滚珠与导轨面是点接触，滚柱与导轨面是线接触，所以它的耐磨性和承载能力都大大优于滚珠式，而弹性轴承导轨是一种简易导轨，被淘汰。用户在选型时应尽量考虑第三种结构，目前中走丝已完全倾向于第三种结构。

4、驱动方式

中走丝线切割机床一般都是步进电机驱动，在步进电机中又有反应式和混合式等的区分，用以实现不同的步距角，市场上最常见的是反应式步进电机，反应式步进电机又有三相三拍、三相六拍、五相十拍、五相双十拍等的不同驱动方式。三相电机步距角大，且只有三相绕组，随着市场需求的不断提高，以及国家机械工业部有关部门对机床工业整体水平要求的提高，五相十拍将逐渐取代三相六拍，这是因为五相十拍不仅将三相六拍的步距角近一步细分，并且电机绕阻也增加为五相，所以传动平稳且力大。这两年又有了一些进展，像国内主要的中走丝厂家已经开始使用五相双十拍的驱动方式，该方式又将驱动性能提升了一个档次。

综上所述，用户在中走丝线切割机床选型时为确保机床精度长期可靠，应该选用这样的结构：

(1)选用直径尽可能大些的精密滚珠丝杠，并且要两端均有固定的轴承支撑结构;

(2)工作台的传动齿轮要少，以一对齿轮为佳，并且齿轮箱的位置结构确保绝对不能浸入切削液;

(3)尽量选用截面积大或宽厚比大的直线导轨;

(4)选择五相双十拍步进电机驱动方式，如有条件选用交流伺服驱动就更理想。

5、在选购大规格中走丝线切割机床时应注意哪些问题：

大规格的中走丝线切割机床，由于加工范围大承载能力强，在加工大型模具时国外的机床无法与之相比，所以它能创造的效益是很可观的，但是如果机床出现问题，特别是机床本身的内存质量有问题，它所造成的损失同样也是惨重的，所以对于大规格的中走丝线切割机床的选型一定要特别慎重。

由于大行程、大承载的特点，所以选型时就应重点考虑机床的结构与刚性，使之能够保证在大型工件加工时对精度有可靠保证，在结构上与中小型线切割机床有以下明显的区别：

(1)工作台必须采用全支撑结构，提高机床刚性以保证重载而不变形。

(2)采用进口直线导轨保证重载之下仍有良好的灵敏度和运动精度。

(3)同小型机床比滚珠丝杠直径必须加大。

(4)如果用户有一定实力，机床的工作台最好选用交流伺服电机驱动，其特点是精度准确、运动速度快、可靠性高、操作方便。