机械网--胶印机应用中混色现象的原因解析

对双色或多色胶印机来说，其叠印方式为湿叠湿，而不同于单色机的湿叠干印刷方式。1般情况下，油墨的干燥速度为10几分钟，而双色或多色胶印机叠印时，所叠印的两色之间的间隙时间仅为0．5秒左右。在如此短的时间里，要使印迹(特别是实地块部分)油墨完全固着在纸面上是不可能的，这是双色或多色胶印机产生混色现象的最根本缘由。影响胶印机产生混色现象的因素主要有以下几点。 油墨粘度 1般多色机的印刷色序为黑、青、红、黄，即先印黑色最后印黄色，这样的色序安排是根据油墨的粘度由高到低的原理来进行的，以免后1色油墨吸附前1色油墨。但有时原稿要求使整版色采偏向某种油墨的色采，例如黑色，则黑色就必须放在最后1组印刷(1般此时黑色为满版色)。这时候候考虑到黑墨粘度较大，应在黑墨中加入1定量的减粘剂以降落其粘度，以此来减轻混色现象的产生。 油墨的着色率 在实际生产中，多色机用的大多为国产油墨，加上又放了印刷辅助剂(主要为减粘剂)，这样其着色率要比标准着色率指标低。为了印刷时到达1样的实地密度值，就必须加大油墨量，即增加油墨层的厚度。但是油墨在没有干燥时，墨层越厚，越容易被外力(印刷压力，剥离张力）破坏，易产生混色现象。 油墨的干燥速度 在实际生产中，机器运转使胶辊逐渐发热，特别是在夏天政府为什么可以强制拆迁，油墨在胶辊上粘度逐渐增加。例如双色机在印刷品红和青时，开印正常，但印刷到几千张时，品红墨有逐渐变暗的趋势没房产证的危房可以强拆吗。此时可将品红组胶辊用汽油全部清洗干净，然后再重新上墨印刷，但要注意控制色采要与本来的色采1致。 水墨平衡控制胶印产品质量与润版液的关系很大，在实际操作中我们常常为使印品不糊版，而将“水”控制得比较大，这样就一定相应地加大墨量，也即我们常说的“水”大墨大，这是胶印比较忌讳的。由于这使停留在胶辊上的油墨增加，相当于增加墨辊的直径，增加辊子间的压力，使墨辊在运转中越来越热，油墨越易干燥拆迁补偿二层多高为标准，造成1系列的恶性循环，也易产生混色现象。 做好PS版的清洁 在印刷时，要调平水、墨辊的压力，注意润版液的pH值，避免印版不用的部位(两边和拖稍)脏版。若空白部分脏版，便会转印到橡皮布和压印滚筒上，再转移到另外1组的墨辊上，也将造成混色现象。另外，制版时的色标和晒版时的信号条(主要用于打样时丈量实地密度值也都晒在版子上），印刷时需将此部分修去，以免混色。 信息来源：慧聪网